面對嚴峻的市場形勢，山鋼股份萊蕪分公司煉鋼廠全面推行精益管理，打響扭虧增盈生存保衛(wèi)戰(zhàn)。該廠開展“加快推進運營轉(zhuǎn)型，全面實施精益管理”活動一年多來，取得了顯著成效。2014年，該廠累計降低成本1.1億元，折合噸鋼降成本19.8元。今年1月~9月份，噸鋼成本硬碰硬又降低了17.8元。
　　此外，該廠多項煉鋼工藝取得重大突破：沿用了30多年的高拉補吹工藝被改變，一槍到底比例達到85%，自動化煉鋼使用比例達到90%以上，海工鋼、高強鋼、耐磨鋼等高端品種鋼實現(xiàn)了大批量穩(wěn)定生產(chǎn)，X80無縫鋼管通過“三桶油”聯(lián)合認證，DDQ深沖鋼夾雜物、無絮流連澆穩(wěn)定控制、碳氧積穩(wěn)定等多項指標達到行業(yè)較好水平。
　　播種———讓精益深入人心
　　一項管理措施在自上而下的推行中，往往存在越往下越弱的現(xiàn)象。為避免這種衰減現(xiàn)象在精益管理中出現(xiàn)，山鋼股份萊蕪分公司煉鋼廠展開了一場以理念引領(lǐng)和工具應(yīng)用為主題、分層培養(yǎng)和交流互動相結(jié)合的全方位培訓。
　　2014年7月8日，萊鋼(2014年8月份，原萊鋼股份及其他鋼鐵主業(yè)部分改為山鋼股份萊蕪分公司)“加快推進運營轉(zhuǎn)型，全面實施精益管理”第二次會議提出加強精益管理培訓的要求。7月10日，萊鋼培訓中心的老師就被請到煉鋼廠，對全廠所有科室、車間負責人和生產(chǎn)骨干進行全面培訓。隨后，該廠又對批精益改善項目的負責人和班組長進行了精益管理知識培訓。
　　在煉鋼廠，圍繞精益管理的培訓橫到邊、縱到底。廠里有“精益大講壇”“百家講壇”，車間有“主任書記講堂”，基層班組開設(shè)了“班組課堂”，微信平臺也推出了精益“微課堂”……精益培訓成為了職工日常的必修課。截至目前，煉鋼廠共開展精益培訓206期，培訓2300人次，開展各類交流論壇24次。
　　在加強培訓的同時，一場自下而上的“十大精益管理好習慣、十大浪費惡習”辨識與票選活動在煉鋼廠職工中展開，由職工找出身邊的浪費現(xiàn)象，并提出消除浪費的措施，以票選的方式確定十大精益管理好習慣和十大浪費惡習，并制作成漫畫張貼到每個崗位。在這個過程中，職工對精益有了實實在在的感受，在參與中看到自己的行為對精益工作產(chǎn)生的影響，責任感油然而生。
　　耕耘———讓精益開花結(jié)果
　　山鋼股份萊蕪分公司煉鋼廠新區(qū)有4座轉(zhuǎn)爐，每個操作室與轉(zhuǎn)爐之間原來有一道玻璃墻，職工透過玻璃能直接看到轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)現(xiàn)場?，F(xiàn)在，玻璃墻被一道厚厚的鋼板墻取代，墻上懸掛著一塊塊顯示屏，分別對應(yīng)煉鋼的關(guān)鍵控制區(qū)域，實時傳遞轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的各種數(shù)據(jù)和設(shè)備運行狀況。操作人員不用盯著轉(zhuǎn)爐現(xiàn)場，只需輕點鼠標，就能完成煉鋼作業(yè);不用直接觀察，操作卻更為精準。目前，煉鋼廠的生產(chǎn)數(shù)據(jù)電腦自動采集率已達到80%以上。通過大數(shù)據(jù)分析和控制，過去的隱性問題被精確辨識，經(jīng)驗式操作轉(zhuǎn)變?yōu)閿?shù)據(jù)化管控。這種轉(zhuǎn)變，源于該廠對精益管理的系統(tǒng)運用和創(chuàng)新探索。
　　推行精益管理之初，煉鋼廠領(lǐng)導和各部門、車間負責人用一個多月的時間，圍繞物耗、物流、能效、環(huán)保、設(shè)備、人力6個焦點，反復論證，進行頂層設(shè)計，力求精確具體。之后，以理念引領(lǐng)、工具支撐、精準操作、項目帶動為重點的一系列思路和措施陸續(xù)出臺。
　　去年底，煉鋼廠推出《2015年強企戰(zhàn)略精益管控實施方案》，今年2月份，又編制印發(fā)《再辨識、再優(yōu)化、再完善、再提高精益項目帶動實施方案》。393個精益項目涵蓋管理工作的方方面面，對每個項目的指標現(xiàn)狀、改善目標、預(yù)計效益、負責人做了精細解析和明確規(guī)定。
　　為確保項目落地，煉鋼廠將系統(tǒng)化、標準化、流程化、精細化、高效化和數(shù)字化作為精益管理的軸心，將“互聯(lián)網(wǎng)+”的思維和手段運用到精益管理體系中，逐步建立和完善了八大信息化系統(tǒng)。這八大系統(tǒng)有各自的管理范疇和操作體系，但有一個共同的特點，就是通過全流程覆蓋的信息化平臺，實現(xiàn)運行數(shù)據(jù)的自動采集、傳輸、識別、判定。不論是廠領(lǐng)導還是科室管理人員，只要打開電腦，連接信息化平臺，轉(zhuǎn)爐、精煉、連鑄等各工序生產(chǎn)情況全部實時顯示，作業(yè)時間銜接精確到秒。大家可以隨時查詢?nèi)我粋€班組、工序在生產(chǎn)什么鋼種、什么規(guī)格，知道哪個時段的噸鋼成本是多少、爐成本是多少，還可以查看每一個速贏項目的推進和落實情況，以及哪些項目已經(jīng)結(jié)題并受到何種獎勵。
　　繼八大信息化系統(tǒng)之后，煉鋼廠又重點推進了四大精益管理方法：一是以價值流為主，系統(tǒng)辨識生產(chǎn)過程、工藝流程中的缺陷，推進過程優(yōu)化;二是以能耗橋診斷方法為主，找到影響能耗降低的關(guān)鍵點;三是以問題樹分析為主，找到問題的根本;四是以六西格瑪分析工具為主，從大量客觀數(shù)據(jù)中總結(jié)規(guī)律，尋找改善機會。在這四大方法的指導下，一批重點攻關(guān)項目取得重大成果。其中，轉(zhuǎn)爐終點穩(wěn)定性研究實現(xiàn)噸鋼降成本9.5元，提碳降錳工藝優(yōu)化實現(xiàn)噸鋼降成本7.04元。
　　生長———讓精益成為文化
　　推行精益管理，山鋼股份萊蕪分公司煉鋼廠職工熱情高漲、激情迸發(fā)，掀起了一場運用精益工具解決問題的風暴。凡是有消耗的地方都有人琢磨怎么降低一些，凡是有產(chǎn)出的地方都有人想著怎么提高一些。一個個問題被提出來，一個個項目被申報上來，一個個工作理念被總結(jié)出來并影響著更多職工的一言一行。
　　“精益管理就是盡量減少可變因素，把能穩(wěn)定的因素堅決穩(wěn)定下來，能控制的因素堅決控制住。理念就在那里，工具就在那里，關(guān)鍵是要去做，要主動去做。”煉鋼廠生產(chǎn)經(jīng)營科科長李強篤說。鐵水是煉鋼廠的主要生產(chǎn)原料，為降低成本，該廠在脫硫工序根據(jù)鐵水硫含量采取分級脫硫扒渣的方法，減少鐵損約30%，污泥、氧化鐵皮也都做成球入爐，噸鋼燒結(jié)礦用量由30公斤降到15公斤。
　　“掙一分錢看別人臉色，省一分錢看自己角色。”煉鋼二車間職工圍繞降本增效出主意想辦法，他們自主創(chuàng)新完成的“一槍到底+黃金三分鐘+終渣稠化”操作法年收益700萬元。
　　“項目不分大小，要用精益的眼光發(fā)現(xiàn)問題，用精益的工具解決問題。”行車一班大班長李強說。該班組原來的兩個飲水機24小時開著，現(xiàn)在職工根據(jù)3班作息規(guī)律，在飲水機上加裝計時器，實現(xiàn)自動控制，既保證職工喝上開水，又節(jié)省了電耗。
　　連鑄三車間2號連鑄機原來換澆次需要2個小時，機長孟憲春通過精益管理知識硬是省出來30分鐘，這30分鐘就用來點檢維護設(shè)備。“如果說企業(yè)是一列動車，我們每名職工都要做一個車輪，成為這列動車的動力源。”孟憲春說